綜上，電線束設計合理、合適，電線束設計最優(yōu)化，成為越來越多的主機廠和線束廠商關注的重點。結合產品正向開發(fā)模式，通過設計-驗證-優(yōu)化的閉環(huán)方式（圖1），使整個設計過程完整、可控、最優(yōu)。

1）軟件仿真

2）臺架測試

3）實車測試

表1總結了各個測試方法的優(yōu)劣，目前大多數主機廠都會采取臺架測試，少數主機廠會采用實車測試。

3.1   走向檢查

表2  線束走向檢查項目舉例

3.2    裝配性

3.3    電氣負載測試

舉例：在某車型項目中，測得喇叭的正常工作電流為10.3A，最大電流為11.88A。喇叭的供電回路設計狀態(tài)為：MINI熔斷絲10A，配1.00mm²的導線。

通過實際測試， 發(fā)現喇叭士作的正常電流已經超過MI-NI熔斷絲的額定容量了，但是由于喇叭是短時工作負載，根據rt的熱量積分， 熔斷絲不會在喇叭工作一次后馬上熔斷，而會在喇叭工作若干次，累積效果達到熔斷條件后，熔斷絲再熔斷。這樣設計的直接后果是：熔斷絲的壽命非常短，用戶在實際使用車輛過程中要頻繁更換熔斷絲。

3.4    電線短路測試

過載測試時，使用電氣負載正常工作電流值的135%和20%作為過載電流測試，同樣需要確保導線溫升在合理范圍內的時期內，熔斷絲需及時熔斷；或在過載過程中，控制器/執(zhí)行器及時啟動過載保護，避免過載電流持續(xù)出現。舉例：在某車型項目中，在進行鼓風機回路135%過載時，發(fā)現在熔斷絲熔斷前,鼓風機調速模塊被燒壞。

出現上述問題后，在鼓風機內設置過載檢測裝置，出現過載時及時切斷電流，避免調速電阻燒毀。

搭鐵系統測試主要驗證線束搭鐵點的電流分布情況，搭鐵點出現松動時的故障現象，是否存在反向電流或潛通路，是否出現嚴重的電氣功能故障，避免發(fā)生蝴蝶效應或嚴重危害駕駛安全的故障現象。

上述測試完成后，打開整車所有負載,單獨拆除每個搭鐵點，觀察車輛在搭鐵失效時是否存在異常現象，測量被拆除搭鐵點上是否存在反向電流，如果存在反向電流，結合電氣原理圖分析電流產生的原因。

3.6    電壓降測試

電壓降測試主要驗證配電回路到用電器的接口處的電壓是否符合用電器的電壓要求。一般來說，汽車上的用電器電壓范圍比較寬泛，例如9~16V都可以正常工作，此時電壓降測試的意義并不能很好體現。但是對于具有怠速啟停的車輛，停機后再起動時電壓會急劇下降，此時就要確認好所有的用電器都能正常工作而不掉電。